В новом выпуске журнала "Строительная Орбита" вышла статья об уникальной технологии индивидуального жилищного строительства, разработанной предприятием АО «Завод ЛИТ». На сегодняшний день сектор ИЖС активно развивается, в 2023 году из 110 млн кв. м жилой площади, введенной в эксплуатацию, на долю малоэтажного строительства пришлось 59 млн кв. м. По мнениям экспертов, в текущем году рост спроса на индивидуальное жилье сохранится. Подробнее о тенденциях в ИЖС, а также о технологии производства домокомплектов с полимерным отражатель­ным тепловым контуром рассказываем в статье. 

Н.Д. Шилов, Генеральный директор АО «Завод ЛИТ»

Наряду с возросшим спросом на за­городное жилье, являющееся по сути вторым жильем для жителей больших городов, существует большой неудов­летворённый спрос на индивидуаль­ное жилье в малых городах, поселках, деревнях. Отсутствие нормального жилья в этих населенных пунктах вы­нуждает молодые семьи перебираться в крупные мегаполисы, либо уезжать на заработки с целью создать эконо­мическую основу жизни своей семьи и обеспечить ее жильем. Это приводит к оттоку, в первую очередь молодой, наиболее перспективной части на­селения и, в глобальном измерении, к катастрофическому сокращению доли сельского населения России. Частич­ное решение проблемы обеспечения жильем в малых населенных пунктах производится посредством строитель­ства жилья весьма сомнительного ка­чества, которое осуществляют местные строители или строители из южных государств, как правило, не имеющие ни должного образования, ни должной квалификации. Такое жилье очень де­шево, но через 3–5 лет возникающие проблемы эксплуатации по стоимости затрат на их устранение, значительно увеличивают стоимость жизненного цикла здания или приводят к его эксплу­атационной непригодности. Значитель­ная проблема – предоставление жилья людям, лишившимся его в результате стихийных бедствий природного или техногенного характера. Здесь большое значение приобретает фактор сроков строительства жилья.

В настоящее время существует достаточно большое количе­ство добросовестных производителей и застройщиков в сфере ИЖС, которые владеют различными технологиями строительства из различных строитель­ных материалов. Как правило, каждая из существующих технологий хороша для конкретных условий: стоимость, скорость строительства, стоимость строительных работ, экологичность, погодные условия, логистика, стоимость применяемых материалов, и т.д.

Наше предприятие с 1998 года за­нимается производством полимерных теплоизоляционных материалов. Явля­ясь экспертами в области полимеров, мы прекрасно понимаем, что полимер­ные теплоизоляционные материалы обладают рядом неоспоримых преиму­ществ по сравнению с традиционными материалами. Однако в современном строительстве преимущества полиме­ров используются недостаточно. Можно рассмотреть такую аналогию: все знают, что в овчинном тулупе тепло и уютно, однако мало кто ходит в нем на улице, никто не едет в нем в горы кататься на лыжах. Все ходят в легких мембранных куртках с синтетическим утеплителем и чувствуют себя так же тепло и уютно, как в тулупе. И мы решили предложить строительному рынку такую «куртку», разработав новую технологию домокомплектов с полимерным отражатель­ным тепловым контуром. Перед разработкой этой технологии были поставлены следующие задачи:

> здание должно быть высокоэнергоэффективным;

> прочностные характеристики здания должны соответствовать действующим требованиям;

> домокомплект должен иметь возможность монтажа на любом виде фундамента;

> монтаж домокомплекта должен производиться без применения дополнительных подъемных механизмов;

> домокомплект должен иметь возможность монтажа в любое время года без применения дополнительных средств обеспечения микроклимата;

> сроки монтажа домокомплекта должны быть минимальны;

> домокомплект должен иметь высокую степень заводской готовности, трудозатраты на строительной площадке должны быть сведены к минимуму;

> здание должно иметь современную удобную планировку;

> домокомплект должен иметь сравнительно невысокую цену.

В качестве несущих элементов, обе­спечивающих механическую прочность здания, мы выбрали каркас из легких стальных тонкостенных конструкций (ЛСТК). Металл обладает рядом неоспо­римых преимуществ перед деревом. Это и точность геометрии, и срок службы, и отсутствие изменения сво­их характеристик с течением времени, долговечность и т.д. Монтаж каркаса из ЛСТК непосредственно на стро­ительной площадке весьма сложен, требует значительной квалифика­ции строителей и долог по времени. Мы приняли решение формировать из элементов ЛСТК в заводских усло­виях строительные панели, из кото­рых потом будет возводиться здание. Сборка панелей в заводских условиях позволяет обеспечить необходимую точность геометрии, стандартизировать панели для использования не только для конкретного проекта, но и для лю­бой серии проектов. Стандартизация панелей позволяет наладить поточное производство, ускорить выпуск домо­комплектов, снизить затраты на единицу выпускаемой продукции. Собранные панели в заводских же условиях за­полняются утеплителем и оклеивают­ся защитным покровным материалом. В качестве утеплителя используются синтетические волоконные материалы, которые значительно превосходят все привычные утеплители с точки зрения экологии: они не содержат ни фенол­формальдегидных смол, ни стирола, ни других, сколько-либо опасных или потенциально опасных веществ. Па­нель оклеевается фольгированным материалом «Армафол», который яв­ляется пароизоляционным материалом и одновременно повышает теплоизо­ляционный свойства панели за счет отражения излучательной составляю­щей теплового потока. По периметру панель оклеивается амортизационной уплотнительной лентой «Линотерм», которая предназначена для компен­сации возможных неплотностей при­мыкания панелей друг к другу при монтаже. Вес панели не превышает 60 кг, что позволяет вести сборку дома без применения дополнитель­ных подъемных или транспортных механизмов.

Время сборки панелей на готовый фундамент не превышает 2–3 дней. Так же в заводских условиях собираются и кровельные фермы, что обеспечивает их идеальную геометрию и отсутствие проблем при монтаже. Для компенсации возможности воз­никновения мостиков холода через элементы металлического каркаса, на специальной подсистеме снару­жи здания монтируется перекрестное утепление из фольгированного мате­риала «Пенофол». Подсистема пере­крестного утепления одновременно является и подсистемой для крепления элементов на­ружной отделки здания. Подготовка теплоизоляции для перекрестного утепления в размер так же производится в заводских условиях. Наличие фольгированного слоя материала «Пенофол» предотвращает излишний нагрев стен в летний период и делает дом комфортным для про­живания в условиях летней жары.

Поскольку на строительную площадку элементы кон­струкции поступают подготовленными в заводских условиях, являются стандартизированными элементами, это делает время сборки домокомплекта на готовый фундамент очень малым, что минимизирует непосредственно строительные затраты. Так как все элементы домокомплекта стандартизи­рованы, их стоимость четко определена в спецификации и является единой для каждой серии проекта, стоимость домокомплекта так же является определенной и единой для каждой серии. Наличие твердой заводской цены явля­ется определяющим фактором при оформлении кредита в банке на ИЖС.

В рамках опытного строительства нами построено 3 экс­периментальных дома площадью 70, 100 и 140 кв. м. В на­стоящее время эти дома находятся в опытной эксплуатации. Зима этого года создала идеальные условия для испытания наших домокомплектов. Дома выдержали морозы в 35 гра­дусов, ветра до 22 м/сек., резкие перепады температур от от­тепелей до глубоких морозов. На примере этих объектов мы отработали технологию сборки панелей, технологию монтажа зданий, убедились в их высокой энергетической эффективности. Мы смогли выявить и учесть в дальнейших разработках отдельные ошибки и особенности, которые можно было определить только экспериментальным пу­тем. Получаемые результаты убеждают нас в том, что эта технология в ИЖС будет востребована в первую очередь из-за ее простоты и надежности.

В настоящее время мы интенсивно готовим производствен­ную базу для начала массового выпуска домокомплектов. Производственная база будет включать в себя 19 тыс. кв. м производственно-складских площадей, предполагаемая производственная мощность составит выпуск домоком­плектов в объеме 100 тыс. кв. м в год.